Sejarah lean dimulai pertama kali oleh Toyota
dengan Toyota Production System-nya.
Namun, sejarah membuktikan bahwa di masa lalu, pada tahun 1920-an, Henry
Ford secara tidak langsung telah menerapkan lean.
Lean system itu sendiri merupakan pendekatan
sistematis untuk menidentifikasi dan mengeleminasi sampah melalui pengembangan
berkelanjutan (continuos improvement), memproduksi barang sesuai dengan
permintaan dari pelanggan dalam mengejar kesempurnaan dalam proses produksi.
Toyota Production System
v Sampah / waste
Taiichi Ono, Co developer TPS,
meenjabarkan ada 8 sampah dalam proses produksi, yaitu :
1. overproduction, yaitu memproduksi barang
melebihi permintaan pasar, dapat diatasi dengan Pull System
2. waiting, membuang waktu karena menunggu
bahan, informasi, peralatan dan sebagainya.
Dapat diatasi dengan Just In Time (JIT)
3. transportation, yaitu bahan yang digunakan
untuk proses produksi ditransportasikan dalam waktu yang lama dan
berbelit. Dapat diatasi dengan Point of
Use Storage
4. non value added processing, ada 3 macam,
yaitu reworking, deburring dan inspecting. Dapat diatasi dengan value sistem
mapping
5. excess inventory, digunakan karena
overproduction, shingga dibutuhkan lebih banyak inventor untuk mengurangi
dampak negatif
6. defects, yaitu kesalahan produksi,
menyebabkan terbuangnya resources, yaitu bahan, tenaga kerja dan adanya
komplain dari pelanggan
7. excess motion, gerakan yang tidak perlu
karena buruknya alurkerja, layout dsb. Dapat diatasi dengan value steam
mapping.
8. underutilized people, antara lain mental,
kreativitas, dan kemampuan yang kurang berguna
Lean Building Block, dimaksudkan untuk mengurangi
atau menghilangkan sampah seperti yang telah disebutkan diatas, antara lain
- pull system,
yaitu memproduksi barang sesuai permintaan pelanggan
- kanban,
sebuah metode utnuk mengatur alur bahan. Mulai dari dimana bahan
digunakan, berapa yang dibutuhkan, dari mana barang didapat dan kemana
bahan dikirimkan
- work
cells, yatu menyusun proses/orang dalam sebuah ruang (U-shaped) daripada
dalam straightline assembly
- total
productive maintenance, pemeliharaan alat-alat produksi untuk menjaga
produktivitas perusahaan
- total
quality management, manajemen sistem untuk mengembangkan selurh operasi
perusahaan secara berkelanjutan.
- point of
use storage, mengirimkan barang langsung ke tempat barang tersebut akan
digunakan
- quick
changeover, untuk mengurangi penggunaan waktu dalam mengubah suatu proses
produksi ke proses produksi lainnya
- batch size
reduction, pengurangan tumpukan barang dalam produksi sehingga mengurangi
WIP
- workplace
organization, metode sistematis untuk menorganisasi dan standardisasi
lingkungan kerja
- visual
control, sinyal sedrhana untuk menggambarkan situasi atau kondisi
- concurrent
engineering, teknik dari pnggunaan fungis silang tim untuk mengembangkan
produk baru ke pasar.
Manfaat penggunaan lean :
Operational improvement
Ø lead time (cycle time) berkurang 90%
Ø produktivitas meningkat 50%
Ø work in process berkurang 80%
Ø kualitas meningkat 80%
Ø penggunan ruang berkurang 75%
faktor-faktor kegagalan menerapkan lean
1. perusahaan gagal menyeimbangkan metrics
development dengan financial statement
2. perusahaan menerapkan building block dalam
tahapan yang salah
3. memilih proyek dengan dampak ringan pada
pilihan pertamanya
4. menitikberatkan pada bidang administrasi
5. perusahaan menghabiskan banyak waktu untuk
berlatih tapi tidak mempraktikannya
6. gagal untuk mengembangkan penggunaan lean
pada supply chain
7. membutuhkan waktu bertahun-tahun utnuk
memahami dan menggunakan lean
8. pandangan yang berbeda antara konsep yang
kita pelajari dalam lean dengan manajer,akuntan atau decison maker lainnya.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar